Rost entfernen durch Strahlen

Die Wahl der Körnung richtet sich nach dem Rostgrad und dem zu bearbeitenden Material. Für normalen Rost auf Konstruktionsstahl hat sich Kupferschlacke 0,5–1,4 mm bewährt; der Reinheitsgrad Sa 2,5 nach DIN EN ISO 8501-1 ist damit in einem Arbeitsgang erreichbar. Bei schwerem Lochfraß oder stark verkrusteten Oberflächen empfiehlt sich 0,5–2,0 mm oder 1,4–2,8 mm, um auch tief eingedrungenen Rost zuverlässig abzutragen. Für empfindliche dünne Bleche, Karosserieteile oder Fahrradrahmen sollten Sie eher 0,2–0,8 mm wählen, da gröbere Körnung bei dünnem Material zu Verzug oder übermäßigem Materialabtrag führen kann. Grundsätzlich gilt: Feinere Körnung schont die Oberfläche und erzeugt ein feineres Ankerprofil; gröbere Körnung trägt aggressiver ab und eignet sich für starken Rost und dicke Materialien. Kupfersilikatschlacke nach DIN EN ISO 11126-3 hat eine Mohshärte von 6–7 und enthält weniger als 1 % freie Kieselsäure. Nach öffentlich zugänglichen TRGS-559-Informationen kann das Material für das offene Druckluftstrahlen eingesetzt werden; die konkrete Beurteilung hängt von Verfahren, Exposition und lokalen Vorgaben ab.

Sa 2,5 ist ein genormter Reinheitsgrad für gestrahlte Stahloberflächen, definiert in der Norm DIN EN ISO 8501-1. Die Bezeichnung steht für einen gründlichen Strahlreinigungsgrad: Mehr als 95 Prozent der Oberfläche müssen frei von Rost, Zunder, Farbe und anderen Verunreinigungen sein. Verbleibende Reste dürfen nur noch als leichte Flecken in Form von Punkten oder Streifen sichtbar sein. Sa 2,5 ist der Mindeststandard, den die meisten Hersteller von Korrosionsschutzbeschichtungen, Zinkprimern und 2K-Epoxidgrundierungen für eine zuverlässige Haftung vorschreiben. Der höhere Grad Sa 3 (weißmetallischer Reinheitsgrad, 100 % sauber) ist in der Praxis nur für besonders anspruchsvolle Korrosionsschutzanwendungen wie Schiffsbau oder Offshore-Strukturen wirtschaftlich. Für die meisten Werkstattanwendungen ist Sa 2,5 ausreichend und mit Kupferschlacke gut erreichbar. Mit Kupfersilikatschlacke 0,5–1,4 mm bei 6–8 bar Düsendruck wird Sa 2,5 typischerweise in einem Arbeitsgang erreicht.

Der Verbrauch von Kupferschlacke hängt stark vom Rostgrad, dem eingestellten Düsendruck, der Düsengröße und dem verwendeten Strahlgerät ab. Als Erfahrungswert für das Erreichen von Sa 2,5 mit der Körnung 0,5–1,4 mm gelten rund 25–40 kg pro Quadratmeter bei normalem, flächigem Rost. Bei schwerem Lochfraß oder stark korrodierten Bauteilen kann der Verbrauch auf bis zu 60 kg/m² ansteigen. Für leichten Flugrost auf Karosserie mit feinerer Körnung 0,2–0,8 mm sind oft nur 5–10 kg/m² erforderlich. Kupfersilikatschlacke ist ein Einwegstrahlmittel; eine Wiederverwendung ist technisch nicht vorgesehen, da das Material beim Aufprall zersplittert und an Strahlwirkung verliert. Planen Sie daher ausreichend Material ein — lieber eine Reserve einkalkulieren, als die Arbeit unterbrechen zu müssen. Für die Entsorgung gebrauchter Strahlmittel und Strahlrückstände sollten die örtlich zuständigen Stellen oder ein Entsorgungsfachbetrieb geprüft werden, da Art und Umfang der Verunreinigung die Einstufung beeinflussen.

Druckluftstrahlen bietet gegenüber mechanischem Schleifen und chemischen Entrostern für viele Anwendungen erhebliche Vorteile. Schleifen entfernt Rost nur an erreichbaren Flächen und hinterlässt in Poren, Schweißnähten, Ecken und Kanten oft Rostspuren. Es erzeugt kein einheitliches Ankerprofil für Folgebeschichtungen. Chemische Entroster lösen Rost durch Säurewirkung auf, hinterlassen jedoch häufig Salzrückstände, die Folgebeschichtungen unterwandern und zu beschleunigter Neukorrosion führen können. Das Strahlen mit Kupfersilikatschlacke kann Rostschichten mechanisch abtragen, erfasst auch tiefe Poren und erzeugt gleichzeitig ein definiertes Rz-Ankerprofil von typisch 40–70 µm — günstig für die Haftung von Grundierungen und Schutzlacken. Für professionellen Korrosionsschutz nach Sa 2,5 ist Strahlen je nach Untergrund und Anforderungen eine häufig gewählte Methode. Kupferschlacke enthält nach DIN EN ISO 11126-3 weniger als 1 % freie Kieselsäure. Nach öffentlich zugänglichen TRGS-559-Informationen kann das Material für das offene Druckluftstrahlen eingesetzt werden; die konkrete Beurteilung hängt von Verfahren, Exposition und Schutzmaßnahmen ab.

Nach dem Strahlen ist schnelles Handeln entscheidend, um den erreichten Reinheitsgrad zu erhalten. Blanker Stahl beginnt in feuchter Umgebung innerhalb weniger Stunden erneut zu oxidieren; sichtbarer Flugrost kann sich je nach Luftfeuchtigkeit und Temperatur schon nach 2–4 Stunden bilden. In der Praxis empfiehlt es sich, die gestrahlten Bauteile noch am selben Arbeitstag mit einer geeigneten Grundierung zu versehen. Bewährt haben sich Zinkstaub-Primer (Ein- oder Zweikomponenten) oder 2K-EP-Grundierungen, die direkt auf den gestrahlten, staubfreien Untergrund aufgetragen werden. Vor dem Grundieren sollte die Oberfläche kurz mit Druckluft abgeblasen werden, um Strahlmittelstaub zu entfernen. Bei hoher Luftfeuchtigkeit oder Regengefahr ist besondere Eile geboten, da Feuchtigkeit auf blankem Stahl die Haftfestigkeit der Grundierung erheblich verschlechtert. Das Ankerprofil von Kupfersilikatschlacke (Rz typisch 40–70 µm) bietet eine ideale Haftgrundlage.